A BMW-Werk começou em novembro com a produção dos modelos iX3.

Primeira fábrica automotiva do BMW Group a depender inteiramente de eletricidade renovável durante a operação normal; nenhum combustível fóssil é usad piese auto online.

A BMW-Werk começou em novembro com a produção dos modelos iX3.

O BMW Group entrou na fase final antes da saída do primeiro modelo da Nova Classe da linha de montagem. A produção em série do novo BMW iX3 começará no final de outubro na fábrica do BMW Group em Debrecen, Hungria, quando a mais nova e inovadora unidade de produção da rede global de produção da empresa entrará oficialmente em operação.

“O início da produção em série do BMW iX3 sinaliza uma nova era na fabricação automotiva. Nossa nova fábrica em Debrecen foi projetada e construída inteiramente em linha com nossa visão estratégica para a iFACTORY. Digital desde o início, a fábrica oferecerá uma nova dimensão em produção eficiente e livre de combustíveis fósseis”, afirma Milan Nedeljković, membro do Conselho de Administração da BMW AG responsável pela Produção.

A BMW iFACTORY representa uma visão estratégica de produção baseada em estruturas simplificadas e eficientes, gestão responsável de recursos, uso econômico de inovações digitais de ponta e forte foco nos funcionários. O BMW Group também registrou novas patentes para um grande número de sistemas e processos inovadores na fábrica de Debrecen.

“Aceitamos o desafio de criar um carro completamente novo como primeira tarefa em uma fábrica completamente nova – e da maneira mais econômica e eficiente possível. Simplificamos processos, reduzimos a complexidade, validamos digitalmente cada operação e utilizamos sistematicamente a expertise da nossa rede global. O resultado é esta fábrica com produção eficiente, processos inovadores e flexibilidade para integrar modelos adicionais”, afirma Hans-Peter Kemser, chefe da fábrica do BMW Group em Debrecen.

Como acontece com todos os novos modelos, a capacidade do novo BMW iX3 será gradualmente aumentada após o início da produção. Como o primeiro modelo da Neue Klasse, o iX3 demonstra as mais recentes inovações em design e tecnologia que definirão toda a gama de modelos da marca no futuro. Até 2027, as tecnologias da Neue Klasse serão integradas em 40 novos modelos e atualizações.

Da fábrica virtual à realidade

Os princípios orientadores da BMW iFACTORY estão totalmente implementados nas tecnologias utilizadas na nova fábrica do BMW Group em Debrecen. Por exemplo, ela foi planejada e construída digitalmente do zero e celebrou seu início de produção virtual já em março de 2023 como a Fábrica Virtual do BMW Group. Essa abordagem permitiu que cada operação fosse testada virtualmente com antecedência, após o que as linhas de produção puderam ser instaladas nos prédios exatamente como no gêmeo digital.

Processos ótimos para todas as tecnologias na planta

Com um fluxo de valor otimizado e sistemas eficientes, a prensa garante um alto nível de produtividade. O BMW Group continua seguindo sua estratégia comprovada de usar as mesmas ferramentas e prensas em toda a sua rede global. Isso otimiza o uso da capacidade da rede, permitindo que as ferramentas de prensa estejam localizadas em vários locais e treinando pessoal em toda a rede.

A oficina, em particular, se beneficia do planejamento e validação digital antecipados. Cada detalhe do processo é simulado digitalmente com antecedência para determinar o fluxo de valor ideal e garantir que cada um dos quase 1.000 robôs esteja posicionado de forma otimizada. Desde o início, a estreita cooperação entre as equipes de desenvolvimento e produção resulta em alta eficiência de produção e máximo benefício para o cliente. Por exemplo, o número de métodos de junção foi significativamente reduzido, o que reduz a complexidade geral. Os recursos de design integrados desde o início do processo de desenvolvimento também são visíveis nos detalhes da Neue Klasse, como a vedação invisível da porta. Isso cria uma conexão visual entre a janela e a porta, resultando em uma aparência única. Outro exemplo é a maximização do espaço disponível para a bateria na estrutura da carroceria – e, portanto, do tamanho e da eficiência da bateria – o que também beneficia diretamente o cliente.

Na fábrica do BMW Group em Debrecen, a oficina de pintura desempenha um papel crucial na redução significativa da pegada de CO2e do BMW iX3. A produção do novo BMW iX3 gerará um total de cerca de 80 kg de CO₂e (emissões de Escopo 1/2). Este valor inclui as emissões de CO₂e da fábrica de Debrecen, bem como a produção interna de peças em outras unidades do BMW Group, incluindo componentes produzidos em Landshut, por exemplo. Isso representa uma redução de cerca de dois terços em comparação com a produção dos modelos BMW existentes. Somente para a fábrica de Debrecen, esta abordagem reduzirá as emissões de CO₂e da produção de um único veículo, incluindo sua bateria de alta tensão, em cerca de 90% – para cerca de 34 kg de CO₂e (quando operando em plena capacidade, em comparação com outras unidades do BMW Group).

As oficinas de pintura normalmente dependem de gás para atingir as altas temperaturas necessárias (até 180 graus Celsius). A fábrica de Debrecen será a primeira fábrica automotiva do BMW Group a ser alimentada exclusivamente por eletricidade de fontes de energia renováveis durante a operação normal, ou seja, sem o uso de combustíveis fósseis como petróleo ou gás. Devido às suas altas necessidades energéticas, a oficina de pintura é o fator mais importante na redução significativa das emissões de CO2e da fábrica de Debrecen. Somente na oficina de pintura, o uso de eletricidade de fontes renováveis reduz as emissões anuais de CO2e em até 12.000 toneladas. Cerca de um quarto das necessidades anuais de eletricidade da fábrica serão fornecidas pelo sistema fotovoltaico de 50.000 watts no local. A energia solar excedente, como a gerada em dias não úteis, é armazenada em um sistema de armazenamento de energia térmica com um volume de 1.800 m³ e uma capacidade de 130 MWh.

A oficina de pintura também utiliza um sistema de recuperação de energia. No projeto da nova oficina de pintura, foi implementada com sucesso uma rede de transferência de calor, que proporciona uma economia adicional de energia de até 10%. Este conceito inovador combina diversas medidas para a recuperação eficiente de energia dos sistemas de fornecimento de ar comprimido, secagem e resfriamento. O calor residual recuperado é utilizado para aquecer o circuito de água.

Além disso, um sistema de armazenamento de energia térmica – contendo 1.800 m³ de água, com capacidade de 130 MWh – armazena o excesso de energia do sistema fotovoltaico durante os períodos de menor demanda e a fornece como calor durante os picos de demanda.

A digitalização completa dos processos de produção aumenta ainda mais a eficiência da montagem. A plataforma de TI AIQX (Artificial Intelligence Quality Next), desenvolvida internamente pelo BMW Group, é um componente essencial da BMW iFACTORY. A AIQX utiliza sensores e sistemas de câmeras ao longo da linha de produção para automatizar os processos de qualidade. A IA avalia os dados e fornece feedback em tempo real aos funcionários da linha. No futuro, os veículos na linha também se tornarão participantes ativos e conectados no ecossistema industrial de IoT (Internet das Coisas). Eles realizarão autoanálises, interagirão com os funcionários da fábrica em tempo real e compartilharão e documentarão automaticamente mensagens relevantes usando ferramentas como câmeras de bordo e sistemas de TI. Equipamentos, ferramentas, componentes e todos os BMW nas salas de montagem agora estão conectados digitalmente ao sistema de produção da BMW.

A chamada "estrutura de dedo" do edifício – uma versão otimizada do projeto usado na fábrica do BMW Group em Leipzig – permite que 80% das peças sejam entregues diretamente ao ponto de montagem correto na linha. A logística interna totalmente elétrica também se beneficia de trens de tratores autônomos que transportam baterias de alta tensão diretamente da produção para os pontos de montagem, bem como robôs de transporte inteligentes que entregam componentes menores de forma autônoma à linha de montagem. Ao conectar todos os bancos de dados internos e externos, todo o processo logístico atinge uma profundidade digital sem precedentes, automatizando muitas tarefas de análise manuais, anteriormente interconectadas. Dessa forma, informações bem estruturadas estão disponíveis o tempo todo e podem ser analisadas imediatamente "com o apertar de um botão".

O BMW Group está implementando processos de produção altamente inteligentes para suas novas baterias de alta tensão desenvolvidas internamente. A fábrica de Debrecen é a primeira de cinco fábricas no mundo a iniciar a produção em série de baterias de alta tensão Gen6. Os processos de produção foram inicialmente desenvolvidos e testados em plantas piloto. A inteligência artificial, a análise de dados e o compartilhamento constante de conhecimento dentro da rede de produção também desempenham um papel fundamental na implementação da produção. Gêmeos digitais de produção e bancos de dados abrangentes de IA garantem a otimização do processo e o treinamento dos funcionários. A abordagem consistente de zero defeitos permite verificações de qualidade contínuas na linha de montagem e monitoramento de 100% no final da linha de montagem. Em linha com o princípio "local para local", a montagem das baterias de alta tensão ocorre diretamente no local, permitindo que as equipes de produção se beneficiem da eficiência da infraestrutura e de distâncias curtas.

O melhor dos melhores:

A fábrica de Debrecen beneficia da experiência de todos os locais de produção em todo o mundo

A fábrica do BMW Group em Debrecen é a primeira unidade de produção da rede da empresa que não está vinculada a uma fábrica principal específica. Em vez disso, funciona como uma fábrica em rede, combinando as melhores práticas de diferentes locais ao redor do mundo. A principal vantagem dessa abordagem é que a força de trabalho atual da fábrica, com mais de 2.000 funcionários, pode ser treinada dentro da rede, permitindo que o conhecimento seja compartilhado com funcionários de diferentes locais, como China, África do Sul, México, EUA e, claro, Alemanha. Ao mesmo tempo, funcionários de toda a rede global têm a oportunidade de compartilhar seus conhecimentos tecnológicos em Debrecen e levar sua experiência na produção dos modelos Neue Klasse para suas próprias instalações – criando uma situação vantajosa para todas as fábricas.

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